導入事例 Vol.1

金型から光造形での型試作・直接試作へ 納期短縮とコストダウン

3Dプリンター出力

液体容器メーカー様

容器の試作には、樹脂を削り出す工法や金型を使う工法を利用してきました。しかし、形状を比較しより良い容器を決めるには多品種を試作する必要があり、そのために多大なコストがかかっていました。

導入前課題

  • ■ 試作品でラベルの形状や内容液を注ぐ際の流れ方を検証したい
  • ■ 内溶液の挙動を検証するために透明材料を使いたい
  • ■ 内形状検討のための多品種試作にかかるコストを抑えたい

ご提案内容

  • 試作品を直接光造形で製作 型を使用しないため、納期短縮・コスト削減が可能です。切削には再現ができない中空形状も再現することができます。
  • 追加処理でより高透明に 表面の段差を滑らかにし、クリア塗装をすることで高い透明度が得られます。
  • お客様の声

    形状が異なるモデルを比較するためには、従来数百万円のコストが掛かっていました。3Dプリンターで直接モデルを製作することで、費用を1/10以下に抑えることが出来ました。また、透明材料であるため内容液の動きを確認することも容易になりました。

  • 工法内容

    工法
    光造形法
    材料
    TSR-883(CMET社製エポキシ樹脂)
    積層ピッチ
    0.15mm
    追加処理
    表面段差処理、クリア塗装

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